沥青道路建设施工过程步骤如下：
第一步 拌和、铺筑试验路段 ：
1、试料：不断地对拌和出来的沥青混合料进行检验和调整，使拌和机生产出来的混合料组成符合设计要求；
2、铺筑试验段：选择长度200米，与主路线相同或相近的路段进行铺筑。
3、检验施工组织、施工工艺、机械设备的配套、组合是否合适；确定摊铺的松铺系数，最佳摊铺温度、碾压温度、碾压遍数、碾压速度、压路机的组（配）合以及人员的组织问题；
4、进行总结，对存在的问题制定改进措施，并向指挥部、总监办提交试验路段的总结报告，经批准后方可进行开工。
第二步 沥青混合料的拌和（运转与操作）：
a、冷料喂送；b、集料烘干与加热，控制在160—1800C之间。c、料尘收集与控制排放烟气；d、热集料筛分；e、热集料称量；f、沥青加热、控制温度155—1650C；g、沥青称送；h、沥青混合料的拌和与温度控制，控制温度145—1650C
第三步检查常见的问题
a目测：有无“花白料”，拌和是否均匀;
b检测混合料温度；
c通过马歇尔试验，检验各项指标；
d抽提试验，检验油石比要求；
e矿料筛分检验矿料级配。
第四步 运输 ：a车况良好，车厢清洁，用篷布覆盖；
b根据产量、运输距离和保通路况确定运输车辆数量。
第五步 沥青砼的摊铺 ：
1、摊铺准备：
a、验收清扫下承层；
b、保证机械处于完好状态，摊铺机开工前0.5-1h预热熨平板,使其温度不低于100℃。
2、摊铺过程：
a沥青混合料摊铺采用LTU120和ABG423各一台进行前后交错10-20米，呈梯
队方式同步摊铺，两幅之间搭接30mm左右，上、下层搭接位置应错开200mm 以上；
b摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断地摊铺，不得随意变换速度或中途停段，
以提高平整度，减少混合料的离析；
c粗粒式沥青砼采用非接触式平衡梁控制标高和厚度；
d中粒式、细粒式沥青砼采用非接触式平衡梁自动找平控制厚度和平整度；
e沥青砼的松铺系数根据混合料类型由试铺试压确定；
f摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转
动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
第六步 沥青砼的碾压 ：
1、检测碾压各工序温度（初压温度、复压温度、终压温度）。
2、碾压遍数根据试验路确实压实遍数为准（确定方法与级配碎石底基层相同）。
3、碾压程序：碾压时应重叠1/3－1/2轮宽，后轮必须超过两段接缝处，压路机速度初压为1.5-1.7km/h,稳压采用2.0-3.0km/h，终压用3－5km/h，直线和不设超高段由两侧向路中心碾压，设超高处从超高内侧向外侧碾压；压路机禁止在碾压成形或温度大于70℃的地方停留和掉头，急转弯。
第七步 接缝处理 ：接缝采用平接缝，每天工作缝结束时用三米直尺进行找平，不平整部分用切割机切除，接缝时先用压路机横压，如有不顺及时用三米尺测量，再进行人工铲除或找补。
第八步 开放交通：
当沥清砼表面温度小于50℃时方可开放交通，如有不能封闭交通地段用水车洒水冷却。
第九步 沥青砼平整度的控制措施 ：
1、采用非接触式平衡梁进行找平控制；
2、计算摊铺速度，中间尽量少停顿；
3、摊铺方向尽量控制成下坡方向；
4、处理好每次横接逢；
5、碾压均匀，平稳，有序；
6、车辆倒料平缓，不撞击摊铺机；
7、减少人工摊铺、找补，禁止人为破坏，例如：行走；
8、保通措施得当，禁止行车碾压。
第十步 热拌沥青混合料冬季和雨季施工安排 ：
1、沥青混合料的摊铺应避免在雨季进行,当路面雨滞水或潮湿时应暂停施工。
2、施工气温低于10℃时，应停止摊铺，如必须摊铺时应采取措施，并经监理工程师同意方可继续摊铺。
沥青路面施工之前要对路面进行封层。正式铺筑时，先将验收合格的路面基层表面进行全面清扫，再用2～3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，尽量使表面骨料外露，以利于沥青与基层的粘结。
沥青路面是指在矿质材料中掺入路用沥青材料铺筑的各种类型的路面。沥青结合料提高了铺路用粒料抵抗行车和自然因素对路面损害的能力，使路面平整少尘、不透水、经久耐用。因此，沥青路面是道路建设中一种被最广泛采用的高级路面。
沥青路面的沥青类结构层本身，属于柔性路面范畴，但其基层除柔性材料外，也可采用刚性的水泥混凝土，或半刚性的水硬性材料。
路面再生
沥青路面的再生工艺主要有：①在老化的沥青路面上喷洒软化剂，使老化发脆的沥青重新变软，多用于贯入式和表面处治路面的再生；②将老化了的旧沥青层挖出，重新轧碎，必要时加入“再生剂”使沥青质量改进，并加入部分新的集料和沥青，重新加工回用；该法可以就地粉碎拌和，也可以集中到工厂拌和，以厂拌热法加工者质量较好。旧沥青路面材料的再生和回用可节约沥青、集料和能耗，减少环境污染，已引起各国筑路部门的注意和推广使用。
温馨提示：内容为网友见解，仅供参考
第1个回答 2017-04-12
沥青施工组织设计
(1)主要施工方法
本工程的施工分成二个作业段，采用平行流水作业法，其施工顺
序为：测量放线→机械开挖沟槽→砂垫层→承插管安装→砌井→闭水
→回填土→路床→路基→沥青混凝土路面→侧石安装→人行道→现
场的清理。
1．1测量放线：测量人员要根据测量部门提供的坐标点和高程
点进行定位放线和高程引测，并且有复测和复测记录，并且要取得监
理的签字认证，要根据设计图纸来放线，开挖沟槽前要放出开挖的边
线，按图纸规定的放坡系数放坡，边开挖边控制好轴线、边线，边挖
边量高程，严禁超挖，在施工过程中，每道工序都要进行高程及轴线
的控制。
1．2沟槽的开挖：沟槽开挖采机械开挖、人工配合的方案进行，
在开挖前，测设沟槽的中心线，放出沟槽的开挖边线，按图纸要求的
放坡系数放坡，然后进行开挖，开挖的沟槽宽度，必须满足图纸要求
的设计要求宽度。挖出的土弃于沟槽两侧，同时用水准仪控制高程，
予留20cm厚原状土进行人工清除，以防超挖扰动原土层，上口宽及
底宽一定要保证规定的几何尺寸。
1．3基础垫层应夯实紧密，表面平整，管道基础的接口部位，
应项留凹槽在接口完成后，随即用中粗砂填实，如果施工中遇到软土
基，槽底处在地下水位以下时，应铺垫设碎石150ram，再用5 cm厚
粗砂找平。
1．4安装承插管 承插管安装：首先，检查承插管和橡胶圈是否符合施工要求，质量
是否达标，合格后，才能进行安装，安装时采用顶推与拉入结合的办
法安装，承插口工作面和胶圈清洗干净，套在插口上的胶圈应平直，
无扭曲；管子吊起时不得过高，稍离槽底即可，以使插口胶圈准确地
对入承口内，插口进入时，顶拉速度应缓慢，专人检查胶圈滚入情况，
如发现滚入不匀，应
停止顶、拉，用錾子调整胶圈位置均匀后，再继续施工，使胶圈达到
承插口预定的位置，在施工过程中利用边线调整管身位置，使管子中
线符合设计要求。
1．5检查井：检查井基础C10砼按设计几何尺寸要求浇筑。井
的砌筑，井壁必须垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，
不要一次砌筑太高；但必须砌够井室高度，作闭水试验。墙面压光，
不得有空鼓裂现象，井内流槽应平顺，爬梯应安装牢固、位置准确，
井内不得有建设垃圾等杂物。井框、井盖须完整无损，安装平衡，位
置准确。管与井壁衔接处不得漏水。
1．6闭水试验：在需作闭水试验段的两端封死，内粉抹光，达
到一定强度后，向试水段的检查井内注水，水位应为试验段上游管内
顶内以上2m，注水过程时检查管堵、管道、管身有无漏水和严重渗
水，24小时后再进行闭水试验，观测时间不得小于30mm。合格后开
始回填。雨水管道作好后，需进行试水试验，注水深度为上游检查井
管顶以上50cm，观察30分钟无明显漏水即可，然后回填。
1．7回填土：污雨水管线，检查井周围50cn，以内均石灰土回填。过路管沟回填采用石灰土回填。回填的石灰应在7天前生石灰熟
化，按照设计比例土、灰分别过筛后，拌匀后，含水率要适中，管腔
两侧回填要对称，采用人工分层夯填。管顶lm以上采用机械分层夯
填。
1．8路床：路基填方采用白卸车运土，推土机摊平后平地机自
动找平，填方部分采用l 5t以上震动式压路机碾压，填土每层不超
过20cm碾压，路槽开挖采用挖掘机挖路槽，人工配合清理整形，然
后碾压。
1．9石灰稳定土基层路拌法施工
1．9．1材料要求
土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：
(1)石灰应合III限以上为准，石灰在使用前10天消解并过筛(10
mm筛孔)；
(2)一个作业段内采用相同的土(击实标准和灰剂量相同)，以便
对压实度进行准确控制；
1．9．2准备下承层
(1)石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压
实度、弯沉度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行
碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用15--18T压路机连续碾
压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散、应适当洒水继续碾
压；如土过湿、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处
理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整，整齐。
(2)按要求设置路面施工控制桩。
1．9．3备土、铺土
用于石灰的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。
用拖拉机等小型机械备土。
按照每延米的松土用量，分两条成梯形状均匀地码条路槽上，用
卡尺逐段验收备土数量。
备土时应在备土位置用石灰标出两条标线(码条的边沿位置)，保
证备土顺直，码条应均匀，数量准确。铺土进可直接用平地机均匀将
土铺开，保证表面平整、厚度一致。
1．9．4备灰、铺灰
备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1—2遍，保证备灰时不产
生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。
备灰前应根据灰剂量，不同含水量情况下的石灰松方干容重及石
灰最大干容量重计算每延米的石灰用量。
根据计算出的每延米的石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地
码条备灰，并用尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。
备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。
备好的石灰用水车或水泵消解。
铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线
范围内，铺灰应用人工撒铺。
1．9．5拌和 采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。
(1)土的含水量小，应首先有铧犁翻拌，使水份分布均匀。考虑
拌和、过程的水分损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间
长短确定)，土的含水量过大，用铧犁进行翻拌晾晒。
(2)水分合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第
一遍，拌时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5—10米挖验一处，检
查拌和是否到底，对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和司机反回重
新拌和。
第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。
若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次
拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平压实，然后拌和，以达到拌和均
匀，满足规范要求标准。压实的密度俞大，对土块的破碎效果也愈好。
采用此法可达到事半功倍的目的，否则即使再多增加拌和遍数也收效
甚微，拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10 cm。
1．9．6平整
用平地机，结合少量人工整平。
(1)灰拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土
坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。
(2)用震动路机或轮胎压路机稳压1—2遍。
(3)利用?控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记样点分布
密度视平地机司机水平确定。
(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。 (5)反复(3)一(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接
头、边沿等平地机无法正常工作的地方，应由人工完成清理、平整工
作。
(6)平整时多余的灰土不准废弃于边坡上。
(7)要求提示
最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有
利于表层碾压成型。
最后一遍整平时平地机应“带土”作业。切忌薄层土补。备土、
备灰要适当考虑客余量，整理时宁刮勿补。
1．9．7碾压
碾压采用振动式压路机和15—18T三轮静态压路机联合完成。
(1)整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压，有
超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭
接15--18厘米，用此法震压6--8遍，下层压实度满足要求后，改用
三轮压路机低速1／2错轮压2--3遍，消除轮迹，达到表面平整、光
洁、边沿顺直。
(2)要点提示
碾压必须连续完成，中途不得停顿，以减少碾压成型时间，合理
配备为震动压路机。
碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
全部作业时间要在四小时内完成。
1．9．8检验 (1)试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压
实度(要及时拿出试验结果)。压实不足要立即补压，直到满足压实要
求为止。
(2)成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检
验，检验不合格要求采取措施预以处理。
(3)翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、等有外观缺陷的不
准验收，应彻底处理。
标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，
标高合格率不低于90％，实行中右三条线控制标高。
压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。
1．9．9接头处理
碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大，或平
整度不好的部分挂线垂直切除，保持接头处顺直、整齐。
下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按
松铺厚度整平。
1．9．10养生
不能及时覆盖上层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，
养生期间要保持灰土土表面经常湿润，养生期内应封闭交通，除洒水
车外禁止一切车辆通行。有条件的，对7天强度确有把握的，灰土完
成后经验收合格。 即可进行下道工序施工，可缩短养生期：但一旦
发现灰土强度不合格，刚需返工处理。
石灰稳定土施工工艺图见下页：
施工放样
自卸车准备
推土机粗平
平地机整平
划格备消石灰
检测含水量
晾干或洒水
测高程
人工推铺
灰土拌合机拌
白灰计量抽检
15-20一道
检查夹层
平地机整平
划格备水泥
撒水泥、拌合、整平
监理认可
无侧限抗压试件取样
最佳含水量检测
压路机碾压
养生
监理抽查认可
进行下道工序
检测压实度
自检工程报告 现场取芯试验 1．10沥青砼面层
1．10．1、材料要求
材料堆放场地一定要按照要求硬化，防止泥土对材料污染；各种材
料要堆放整齐，界限清楚，要有时确的标识。
①粗集料
各种粗集料要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值<25％
对沥青粘附性≥4级。特别强调：当其短边与长边或厚度与长度之比
小于1：3时，均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15％，(不
准使用鄂式碎石机生产的石料，碎石应用外向型式机生产)，其检测
方法按《公路工程集料试验规程》JTJ058--94实测。不准含有山皮
土和软弱颗粒。路在表面粗集料采用石灰岩，依据规格要求，根据石
料厂所产碎石通过分析(试样通过随机选点方法取得)计算各规格碎
石比例。
②细集料
细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的
优质天然砂。细集料应与沥青有良好的粘结能力；与沥青粘结性很差
的天然砂不能用于沥青砼面层。细集料的泥土含量须小于3％，雨季
要对细集料进行覆盖，防止雨淋。
③填料
填料采用石灰岩或岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨细得到
矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可
作为矿料的一部分回收使用，其量不超过填料的30％。矿料要求清净，为提高沥青与石料的粘附性，低标号水泥也可用作填料，其用量
不超过矿料总量的2％。
④沥青
沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。沥
青性能整套检验，每批到货至少试验一次，软化点、针入工进行日常
的检查。沥青技术指标见下表：
项目 要求标准AH-90
针入度(25、lOOg、5S)(0.1mm) 80-1000
延度(5cm／mim／15℃)(cm) ≥100
软化点(环球法)(℃) 42—52
闪点(COC)(℃) ≥230
含腊量(蒸馏水)(%) ≤2
密度(15％)(g／cm3) 实测记录
溶解度(三氯乙烯)(％) ≥99.0
绝对动力粘度(60℃)P 4000±1000
薄膜加热
试验
163℃5h
质量损失 ≤1.0
针入度比(％) ≥50
延度(5cm／mim，15℃) 实测记录
延度(5cm／mim，15℃) ≥75 1．1 1．组成设计
A试验配合比设计阶段：由试验室进行配比设计、分量试验配比
结果。
B生产配比设计阶段：必须从筛分后进入拌合机冷、热料仓的各
种材料的进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足试验配
比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时
反复调整冷料仓进为比例以达到供料平衡，并取试验配合比设计的最
佳沥青用量，最佳沥青用量±0．3％等三个沥青用量进行马歇尔试验，
确定生产配合比的最佳沥青用量。
C生产配比验证阶段
拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混
合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，
检验生产产品的，质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作
为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应
包括0．074mm、2．36mm、4．75mm三档的筛孔通过率接近要求级配
的中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中不得随意更改，
保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。
1．11．3、准备下承层
沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检
查：标高是否符合要求(高出的部分必须用洗刨机刨除)；表面有无松
散(局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松
散要彻底返工处理)；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。 1．11．4、施工要求
①施工设备
A、拌和设备
a拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料
符合生产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，
并能及时提供试验资料。
b加热设备
拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机，能够对集料进
行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设
备完好率高。
c计量装置由计量部门进行检验和核正准确
d应注意高速拌和振动筛孔，使用层筛网余石料大致上等，避免
溢料和待料影响产量。
B、运输设备
a采用干净有金属底板的载重12吨自卸翻斗车辆运送混合料，
车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输应
备有覆盖设备，车槽上角应密封坚固。
b沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，
施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
C、摊铺及碾压设备
a用l台12m摊铺机全幅摊铺，摊铺机有自动找平功能，具有振捣
夯击功能，精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的横断面和图纸所示的厚度在车道内摊铺。
b摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层、
表面层的摊铺速度分别按1．7m／min、2．5m／min控制。
c摊铺机应配备整平板白控装置，其一侧或双侧装有传感器，可
通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵
横坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。
d横坡控制器应让整平板保持理想的坡度，精度在±0．1％范围
内。
e压实设备配有双钢轮震动压路机1台、轮胎压路机1台，能按
合理的压实工艺进行组合压实。
f底面层摊铺机应用“走钢丝’’参考线的方式控制标高，表面
层摊铺机应用浮动基准梁(滑撬)的方式控制厚度。
②混合料的拌和
A、粗、细集料应分类堆放和供料，取白不同料源的集料应分开堆
放，应对每个料源的材料进行抽样试验。
B、每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行
配料。
C、沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160——170℃范围
内，矿料加热温度为170——180℃，沥青与矿料的加热温度财节到
能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150——165℃不准有花白料、超
温料，混合料超过200℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度低
于140——150℃沥青混合料的施工温度见下表所示。 沥青混合料的施工温度(℃)
D、热料筛分用最大筛孔合适选定、避免产生超尺寸颗粒。
E、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒
全部裹覆沥青结合料为度，并经度拌确定，每锅拌和时间宜为
30--50s(其中干拌时问不得小于5s)。
F、拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无经团成块或严
重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
G、出厂的沥青混合料按现行度验方法测量运料车中混合料的温
度。
H、拌好的沥青混合料不立即铺筑时，允许的贮存时间应符合摊
铺温度要求。
沥青加热温度 160一170
矿料温度 170一180
混合料出厂温度 正常范围150一165超过200废弃
混合料运输至现场温度 不低于140一150
摊铺温度
正常施工 不低于130一140，不超过165
低温施工 不低于140一150，不超过175
碾压温度
正常施工 130一140不低于120
低温施工 140—150不低于130
碾压终了温度 不低于70 ③混合料的运输
A、从拌和机向运料车放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位
置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩贮料仓下落的落距。
B、当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用逢
布覆盖。
C、连续摊铺过程中运料车应在摊铺机前1 0——30cm处停住，
不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
D、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留
于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度中被雨淋湿的混合料都废
弃。
E、运来的材料必须在白天铺完并能压实，或才在铺筑现场备有
足够和可靠的照明设施时，夜里才能施工。
④混合料的摊铺
A、在铺筑混合料之前，必须对下层检查，特别应注意下层的污染
情况，不符合要求的要进行处理。否则不准铺筑沥青砼。
B、为消除纵缝，应采用一台摊铺机全幅摊铺。
C、正常施工，摊铺温度低于130—140℃不超过165℃在10℃气
温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要对每车的沥青混盒
料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废
弃。
D、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不问断地
摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速
度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺机内料要饱料，送料应均匀。
E、返销铺机的操作不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原
因使冷却到规定的温度以下的混合料应予除去。
F、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到取制等摊铺机方法
工作的地方，经监理业主批准采用人工铺筑混合料。
G、在雨天在或表面存有积水、施工气温低于IO。C时，都不得
摊铺混合料。混合料遇到水，一定不能使用必须报废。底面层摊铺要
在左右侧各设一条基准线，控制高程，基准线设置一定要满足精度要
求，支座要牢固，测量要准确(应两台水准仪，同时观测)。现面层采
用浮动基准梁摊铺(不具备该条件的不准摊铺)。
⑤混合料的压实
A、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则
之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
B、压实分初压，复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行
驶，压路机速度应符合下表的规定。
压路机械碾压速度(km／h)
碾压阶段
压路机类型
初压
复压
终压
钢筒式压路机 1.5-2.0 3.0 3.0 轮胎压路机 4.0
双钢轮振动压路机 不振1.5-2.0 振动4-5 不振2.0-3.0
初压：摊铺之后立即进行(高温碾压)，用静态二轮压路机完成(2
遍)，初压温度控制在130℃—140℃。初压应采用轻型钢筒式压路机
或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向移。初压后检
查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机
完成，一般是先用振动压路机碾压3—5遍，再用轮胎压路机碾压4
—6遍，使其达到压实度。
终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或
关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹(终了温度>80℃)。
C、初压和振动碾压要低速进行，以免对执料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于1 30℃，
温度越高越容易提高路面的平整和压实度，要改变以前等到混合料瀑
度降到110℃才开始碾压的习惯。
D、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
E、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同
时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压
路机操作或停放期间洒落在路面上。
F、在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的
施工缝)的混合料温度己不能满足压实度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度再压实到无缝迹为止。否则，必须垂
直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
G、摊铺和碾压过程中，组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压
路机压不到的其它地方，采用手夯或把混合料充分压实。已经完成碾
压的路面，不得修补表皮，施工压实检测采用灌砂法或核子密度仪法。
⑥接缝的处理
A、铺筑工作的安排应使纵、横两种接缝都保持在最小数量。
B、纵向接缝采用一种自动控制接缝装置，以控制相邻程间的标高，
并做到相邻行程间可靠的结合。
C、在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压
路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
D、纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm
E、由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢
复工作时，做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用
斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m，横缝
应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行
程的未端涂刷适量粘量层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压出
适当预留量。
⑦质量要求
A、沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求见下表
序号 检查项目 检查频率 试验方法 1 外观 随时 目测
2 接缝 随时 目测，用3m直尺测量本回答被网友采纳
(1)主要施工方法
本工程的施工分成二个作业段，采用平行流水作业法，其施工顺
序为：测量放线→机械开挖沟槽→砂垫层→承插管安装→砌井→闭水
→回填土→路床→路基→沥青混凝土路面→侧石安装→人行道→现
场的清理。
1．1测量放线：测量人员要根据测量部门提供的坐标点和高程
点进行定位放线和高程引测，并且有复测和复测记录，并且要取得监
理的签字认证，要根据设计图纸来放线，开挖沟槽前要放出开挖的边
线，按图纸规定的放坡系数放坡，边开挖边控制好轴线、边线，边挖
边量高程，严禁超挖，在施工过程中，每道工序都要进行高程及轴线
的控制。
1．2沟槽的开挖：沟槽开挖采机械开挖、人工配合的方案进行，
在开挖前，测设沟槽的中心线，放出沟槽的开挖边线，按图纸要求的
放坡系数放坡，然后进行开挖，开挖的沟槽宽度，必须满足图纸要求
的设计要求宽度。挖出的土弃于沟槽两侧，同时用水准仪控制高程，
予留20cm厚原状土进行人工清除，以防超挖扰动原土层，上口宽及
底宽一定要保证规定的几何尺寸。
1．3基础垫层应夯实紧密，表面平整，管道基础的接口部位，
应项留凹槽在接口完成后，随即用中粗砂填实，如果施工中遇到软土
基，槽底处在地下水位以下时，应铺垫设碎石150ram，再用5 cm厚
粗砂找平。
1．4安装承插管 承插管安装：首先，检查承插管和橡胶圈是否符合施工要求，质量
是否达标，合格后，才能进行安装，安装时采用顶推与拉入结合的办
法安装，承插口工作面和胶圈清洗干净，套在插口上的胶圈应平直，
无扭曲；管子吊起时不得过高，稍离槽底即可，以使插口胶圈准确地
对入承口内，插口进入时，顶拉速度应缓慢，专人检查胶圈滚入情况，
如发现滚入不匀，应
停止顶、拉，用錾子调整胶圈位置均匀后，再继续施工，使胶圈达到
承插口预定的位置，在施工过程中利用边线调整管身位置，使管子中
线符合设计要求。
1．5检查井：检查井基础C10砼按设计几何尺寸要求浇筑。井
的砌筑，井壁必须垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，
不要一次砌筑太高；但必须砌够井室高度，作闭水试验。墙面压光，
不得有空鼓裂现象，井内流槽应平顺，爬梯应安装牢固、位置准确，
井内不得有建设垃圾等杂物。井框、井盖须完整无损，安装平衡，位
置准确。管与井壁衔接处不得漏水。
1．6闭水试验：在需作闭水试验段的两端封死，内粉抹光，达
到一定强度后，向试水段的检查井内注水，水位应为试验段上游管内
顶内以上2m，注水过程时检查管堵、管道、管身有无漏水和严重渗
水，24小时后再进行闭水试验，观测时间不得小于30mm。合格后开
始回填。雨水管道作好后，需进行试水试验，注水深度为上游检查井
管顶以上50cm，观察30分钟无明显漏水即可，然后回填。
1．7回填土：污雨水管线，检查井周围50cn，以内均石灰土回填。过路管沟回填采用石灰土回填。回填的石灰应在7天前生石灰熟
化，按照设计比例土、灰分别过筛后，拌匀后，含水率要适中，管腔
两侧回填要对称，采用人工分层夯填。管顶lm以上采用机械分层夯
填。
1．8路床：路基填方采用白卸车运土，推土机摊平后平地机自
动找平，填方部分采用l 5t以上震动式压路机碾压，填土每层不超
过20cm碾压，路槽开挖采用挖掘机挖路槽，人工配合清理整形，然
后碾压。
1．9石灰稳定土基层路拌法施工
1．9．1材料要求
土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：
(1)石灰应合III限以上为准，石灰在使用前10天消解并过筛(10
mm筛孔)；
(2)一个作业段内采用相同的土(击实标准和灰剂量相同)，以便
对压实度进行准确控制；
1．9．2准备下承层
(1)石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压
实度、弯沉度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行
碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用15--18T压路机连续碾
压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散、应适当洒水继续碾
压；如土过湿、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处
理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整，整齐。
(2)按要求设置路面施工控制桩。
1．9．3备土、铺土
用于石灰的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。
用拖拉机等小型机械备土。
按照每延米的松土用量，分两条成梯形状均匀地码条路槽上，用
卡尺逐段验收备土数量。
备土时应在备土位置用石灰标出两条标线(码条的边沿位置)，保
证备土顺直，码条应均匀，数量准确。铺土进可直接用平地机均匀将
土铺开，保证表面平整、厚度一致。
1．9．4备灰、铺灰
备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1—2遍，保证备灰时不产
生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。
备灰前应根据灰剂量，不同含水量情况下的石灰松方干容重及石
灰最大干容量重计算每延米的石灰用量。
根据计算出的每延米的石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地
码条备灰，并用尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。
备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。
备好的石灰用水车或水泵消解。
铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线
范围内，铺灰应用人工撒铺。
1．9．5拌和 采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。
(1)土的含水量小，应首先有铧犁翻拌，使水份分布均匀。考虑
拌和、过程的水分损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间
长短确定)，土的含水量过大，用铧犁进行翻拌晾晒。
(2)水分合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第
一遍，拌时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5—10米挖验一处，检
查拌和是否到底，对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和司机反回重
新拌和。
第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。
若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次
拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平压实，然后拌和，以达到拌和均
匀，满足规范要求标准。压实的密度俞大，对土块的破碎效果也愈好。
采用此法可达到事半功倍的目的，否则即使再多增加拌和遍数也收效
甚微，拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10 cm。
1．9．6平整
用平地机，结合少量人工整平。
(1)灰拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土
坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。
(2)用震动路机或轮胎压路机稳压1—2遍。
(3)利用?控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记样点分布
密度视平地机司机水平确定。
(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。 (5)反复(3)一(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接
头、边沿等平地机无法正常工作的地方，应由人工完成清理、平整工
作。
(6)平整时多余的灰土不准废弃于边坡上。
(7)要求提示
最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有
利于表层碾压成型。
最后一遍整平时平地机应“带土”作业。切忌薄层土补。备土、
备灰要适当考虑客余量，整理时宁刮勿补。
1．9．7碾压
碾压采用振动式压路机和15—18T三轮静态压路机联合完成。
(1)整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压，有
超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭
接15--18厘米，用此法震压6--8遍，下层压实度满足要求后，改用
三轮压路机低速1／2错轮压2--3遍，消除轮迹，达到表面平整、光
洁、边沿顺直。
(2)要点提示
碾压必须连续完成，中途不得停顿，以减少碾压成型时间，合理
配备为震动压路机。
碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
全部作业时间要在四小时内完成。
1．9．8检验 (1)试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压
实度(要及时拿出试验结果)。压实不足要立即补压，直到满足压实要
求为止。
(2)成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检
验，检验不合格要求采取措施预以处理。
(3)翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、等有外观缺陷的不
准验收，应彻底处理。
标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，
标高合格率不低于90％，实行中右三条线控制标高。
压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。
1．9．9接头处理
碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大，或平
整度不好的部分挂线垂直切除，保持接头处顺直、整齐。
下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按
松铺厚度整平。
1．9．10养生
不能及时覆盖上层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，
养生期间要保持灰土土表面经常湿润，养生期内应封闭交通，除洒水
车外禁止一切车辆通行。有条件的，对7天强度确有把握的，灰土完
成后经验收合格。 即可进行下道工序施工，可缩短养生期：但一旦
发现灰土强度不合格，刚需返工处理。
石灰稳定土施工工艺图见下页：
施工放样
自卸车准备
推土机粗平
平地机整平
划格备消石灰
检测含水量
晾干或洒水
测高程
人工推铺
灰土拌合机拌
白灰计量抽检
15-20一道
检查夹层
平地机整平
划格备水泥
撒水泥、拌合、整平
监理认可
无侧限抗压试件取样
最佳含水量检测
压路机碾压
养生
监理抽查认可
进行下道工序
检测压实度
自检工程报告 现场取芯试验 1．10沥青砼面层
1．10．1、材料要求
材料堆放场地一定要按照要求硬化，防止泥土对材料污染；各种材
料要堆放整齐，界限清楚，要有时确的标识。
①粗集料
各种粗集料要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值<25％
对沥青粘附性≥4级。特别强调：当其短边与长边或厚度与长度之比
小于1：3时，均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15％，(不
准使用鄂式碎石机生产的石料，碎石应用外向型式机生产)，其检测
方法按《公路工程集料试验规程》JTJ058--94实测。不准含有山皮
土和软弱颗粒。路在表面粗集料采用石灰岩，依据规格要求，根据石
料厂所产碎石通过分析(试样通过随机选点方法取得)计算各规格碎
石比例。
②细集料
细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的
优质天然砂。细集料应与沥青有良好的粘结能力；与沥青粘结性很差
的天然砂不能用于沥青砼面层。细集料的泥土含量须小于3％，雨季
要对细集料进行覆盖，防止雨淋。
③填料
填料采用石灰岩或岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨细得到
矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可
作为矿料的一部分回收使用，其量不超过填料的30％。矿料要求清净，为提高沥青与石料的粘附性，低标号水泥也可用作填料，其用量
不超过矿料总量的2％。
④沥青
沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。沥
青性能整套检验，每批到货至少试验一次，软化点、针入工进行日常
的检查。沥青技术指标见下表：
项目 要求标准AH-90
针入度(25、lOOg、5S)(0.1mm) 80-1000
延度(5cm／mim／15℃)(cm) ≥100
软化点(环球法)(℃) 42—52
闪点(COC)(℃) ≥230
含腊量(蒸馏水)(%) ≤2
密度(15％)(g／cm3) 实测记录
溶解度(三氯乙烯)(％) ≥99.0
绝对动力粘度(60℃)P 4000±1000
薄膜加热
试验
163℃5h
质量损失 ≤1.0
针入度比(％) ≥50
延度(5cm／mim，15℃) 实测记录
延度(5cm／mim，15℃) ≥75 1．1 1．组成设计
A试验配合比设计阶段：由试验室进行配比设计、分量试验配比
结果。
B生产配比设计阶段：必须从筛分后进入拌合机冷、热料仓的各
种材料的进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足试验配
比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时
反复调整冷料仓进为比例以达到供料平衡，并取试验配合比设计的最
佳沥青用量，最佳沥青用量±0．3％等三个沥青用量进行马歇尔试验，
确定生产配合比的最佳沥青用量。
C生产配比验证阶段
拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混
合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，
检验生产产品的，质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作
为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应
包括0．074mm、2．36mm、4．75mm三档的筛孔通过率接近要求级配
的中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中不得随意更改，
保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。
1．11．3、准备下承层
沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检
查：标高是否符合要求(高出的部分必须用洗刨机刨除)；表面有无松
散(局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松
散要彻底返工处理)；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。 1．11．4、施工要求
①施工设备
A、拌和设备
a拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料
符合生产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，
并能及时提供试验资料。
b加热设备
拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机，能够对集料进
行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设
备完好率高。
c计量装置由计量部门进行检验和核正准确
d应注意高速拌和振动筛孔，使用层筛网余石料大致上等，避免
溢料和待料影响产量。
B、运输设备
a采用干净有金属底板的载重12吨自卸翻斗车辆运送混合料，
车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输应
备有覆盖设备，车槽上角应密封坚固。
b沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，
施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
C、摊铺及碾压设备
a用l台12m摊铺机全幅摊铺，摊铺机有自动找平功能，具有振捣
夯击功能，精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的横断面和图纸所示的厚度在车道内摊铺。
b摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层、
表面层的摊铺速度分别按1．7m／min、2．5m／min控制。
c摊铺机应配备整平板白控装置，其一侧或双侧装有传感器，可
通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵
横坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。
d横坡控制器应让整平板保持理想的坡度，精度在±0．1％范围
内。
e压实设备配有双钢轮震动压路机1台、轮胎压路机1台，能按
合理的压实工艺进行组合压实。
f底面层摊铺机应用“走钢丝’’参考线的方式控制标高，表面
层摊铺机应用浮动基准梁(滑撬)的方式控制厚度。
②混合料的拌和
A、粗、细集料应分类堆放和供料，取白不同料源的集料应分开堆
放，应对每个料源的材料进行抽样试验。
B、每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行
配料。
C、沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160——170℃范围
内，矿料加热温度为170——180℃，沥青与矿料的加热温度财节到
能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150——165℃不准有花白料、超
温料，混合料超过200℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度低
于140——150℃沥青混合料的施工温度见下表所示。 沥青混合料的施工温度(℃)
D、热料筛分用最大筛孔合适选定、避免产生超尺寸颗粒。
E、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒
全部裹覆沥青结合料为度，并经度拌确定，每锅拌和时间宜为
30--50s(其中干拌时问不得小于5s)。
F、拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无经团成块或严
重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
G、出厂的沥青混合料按现行度验方法测量运料车中混合料的温
度。
H、拌好的沥青混合料不立即铺筑时，允许的贮存时间应符合摊
铺温度要求。
沥青加热温度 160一170
矿料温度 170一180
混合料出厂温度 正常范围150一165超过200废弃
混合料运输至现场温度 不低于140一150
摊铺温度
正常施工 不低于130一140，不超过165
低温施工 不低于140一150，不超过175
碾压温度
正常施工 130一140不低于120
低温施工 140—150不低于130
碾压终了温度 不低于70 ③混合料的运输
A、从拌和机向运料车放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位
置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩贮料仓下落的落距。
B、当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用逢
布覆盖。
C、连续摊铺过程中运料车应在摊铺机前1 0——30cm处停住，
不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
D、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留
于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度中被雨淋湿的混合料都废
弃。
E、运来的材料必须在白天铺完并能压实，或才在铺筑现场备有
足够和可靠的照明设施时，夜里才能施工。
④混合料的摊铺
A、在铺筑混合料之前，必须对下层检查，特别应注意下层的污染
情况，不符合要求的要进行处理。否则不准铺筑沥青砼。
B、为消除纵缝，应采用一台摊铺机全幅摊铺。
C、正常施工，摊铺温度低于130—140℃不超过165℃在10℃气
温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要对每车的沥青混盒
料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废
弃。
D、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不问断地
摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速
度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺机内料要饱料，送料应均匀。
E、返销铺机的操作不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原
因使冷却到规定的温度以下的混合料应予除去。
F、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到取制等摊铺机方法
工作的地方，经监理业主批准采用人工铺筑混合料。
G、在雨天在或表面存有积水、施工气温低于IO。C时，都不得
摊铺混合料。混合料遇到水，一定不能使用必须报废。底面层摊铺要
在左右侧各设一条基准线，控制高程，基准线设置一定要满足精度要
求，支座要牢固，测量要准确(应两台水准仪，同时观测)。现面层采
用浮动基准梁摊铺(不具备该条件的不准摊铺)。
⑤混合料的压实
A、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则
之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
B、压实分初压，复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行
驶，压路机速度应符合下表的规定。
压路机械碾压速度(km／h)
碾压阶段
压路机类型
初压
复压
终压
钢筒式压路机 1.5-2.0 3.0 3.0 轮胎压路机 4.0
双钢轮振动压路机 不振1.5-2.0 振动4-5 不振2.0-3.0
初压：摊铺之后立即进行(高温碾压)，用静态二轮压路机完成(2
遍)，初压温度控制在130℃—140℃。初压应采用轻型钢筒式压路机
或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向移。初压后检
查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机
完成，一般是先用振动压路机碾压3—5遍，再用轮胎压路机碾压4
—6遍，使其达到压实度。
终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或
关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹(终了温度>80℃)。
C、初压和振动碾压要低速进行，以免对执料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于1 30℃，
温度越高越容易提高路面的平整和压实度，要改变以前等到混合料瀑
度降到110℃才开始碾压的习惯。
D、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
E、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同
时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压
路机操作或停放期间洒落在路面上。
F、在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的
施工缝)的混合料温度己不能满足压实度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度再压实到无缝迹为止。否则，必须垂
直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
G、摊铺和碾压过程中，组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压
路机压不到的其它地方，采用手夯或把混合料充分压实。已经完成碾
压的路面，不得修补表皮，施工压实检测采用灌砂法或核子密度仪法。
⑥接缝的处理
A、铺筑工作的安排应使纵、横两种接缝都保持在最小数量。
B、纵向接缝采用一种自动控制接缝装置，以控制相邻程间的标高，
并做到相邻行程间可靠的结合。
C、在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压
路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
D、纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm
E、由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢
复工作时，做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用
斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m，横缝
应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行
程的未端涂刷适量粘量层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压出
适当预留量。
⑦质量要求
A、沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求见下表
序号 检查项目 检查频率 试验方法 1 外观 随时 目测
2 接缝 随时 目测，用3m直尺测量本回答被网友采纳
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